Керамогранит

Керамогранит — это искусственный отделочный материал, представляющий собой разновидность керамической плитки с extremely низким водопоглощением (менее 0,5%), высокой твёрдостью и морозостойкостью. По сути, это керамический гранит, который по своим физико-механическим свойствам превосходит натуральный камень. Керамогранит используется для облицовки полов, стен, фасадов зданий, а также в качестве материала для столешниц и подоконников.

История

Технология производства керамогранита была разработана в Италии в конце 1970-х — начале 1980-х годов. Основной целью было создание материала, который бы сочетал эстетику натурального камня с повышенной износостойкостью и устойчивостью к химическим воздействиям. Первым производителем, запустившим промышленное производство, стала компания Iris Ceramica (Италия). В 1980-е годы технология была усовершенствована, и керамогранит начал активно вытеснять натуральный камень в коммерческом строительстве.

В Россию керамогранит попал в середине 1990-х годов, первоначально как импортный материал из Италии и Испании. С начала 2000-х годов в стране начали открываться собственные заводы (например, «Керама Марацци», «Уральский гранит», «Сокол»), что сделало материал более доступным и массовым. К 2020-м годам Россия вошла в число крупнейших мировых производителей керамогранита, занимая значительную долю внутреннего рынка.

Производство

Сырьё

Основные компоненты для производства керамогранита:

• Глина (каолин, огнеупорная глина) — основа, придающая пластичность.
• Полевой шпат — плавень, обеспечивающий спекание и стеклообразование.
• Кварцевый песок — наполнитель, повышающий твёрдость.
• Пигменты (оксиды металлов: кобальта, хрома, железа, титана) — для окрашивания массы в массе.

Технологический процесс

1. Подготовка сырья: Компоненты дозируются, смешиваются и размалываются в шаровых мельницах до состояния тонкодисперсного порошка (шлама). Влажность смеси составляет около 5–7%.
2. Сушка: Шлам сушится в распылительных сушилках, образуя гранулы (пресс-порошок) с влажностью 0,5–1%.
3. Прессование: Порошок засыпается в пресс-формы и подвергается давлению 400–500 кг/см². Получается сырец (необожжённая плитка) с заданным рисунком и толщиной.
4. Сушка сырца: Удаление остаточной влаги в сушильных камерах при температуре 100–150°C.
5. Обжиг: Сырец обжигается в туннельных или роликовых печах при температуре 1200–1300°C. В процессе обжига происходит полное спекание компонентов, образование стеклофазы и кристаллизация муллита. Длительность обжига — 40–70 минут.
6. Охлаждение: Плитка постепенно охлаждается до комнатной температуры, чтобы избежать внутренних напряжений.
7. Калибровка и сортировка: Готовая плитка калибруется по размеру, проверяется на плоскостность, цвет и дефекты. Отбракованные изделия отправляются на переработку.

Виды поверхности

• Глазурованная — покрыта слоем цветной глазури, которая наносится до обжига. Имеет широкий спектр декора, но менее износостойка.
• Матовая — неглазурованная, с естественной шероховатой поверхностью, полученной после обжига. Наиболее износостойкая.
• Полированная — подвергается механической шлифовке и полировке до зеркального блеска. Требует дополнительной защиты от загрязнений.
• Сатинированная (лаппатированная) — частично полированная, сочетает матовость и глянец.
• Структурированная — имитирует фактуру дерева, камня, ткани, кожи. Достигается рельефной пресс-формой.
• Ректифицированная — плитка с точно обрезанными краями (под 90°), позволяющая укладывать её с минимальным швом (1–2 мм).

Классификация

По назначению

• Для внутренних работ — напольная (износостойкая), настенная (менее прочная, часто глазурованная).
• Для наружных работ — фасадная, тротуарная, садовая (морозостойкая, с повышенной износостойкостью).
• Технический — используется в промышленных помещениях, на автостоянках, в аэропортах (толщина 10–20 мм, высокая прочность).

По износостойкости (класс PEI)

• PEI I — для стен в жилых помещениях (ванные, спальни).
• PEI II — для полов в жилых помещениях с низкой проходимостью (гостиные, коридоры).
• PEI III — для полов в жилых помещениях со средней проходимостью (кухни, прихожие).
• PEI IV — для коммерческих помещений с высокой проходимостью (офисы, магазины, рестораны).
• PEI V — для помещений с экстремально высокой проходимостью (аэропорты, торговые центры, вокзалы).

По водопоглощению (ГОСТ 13996-2019)

• Группа A — водопоглощение менее 0,5% (керамогранит).
• Группа B — водопоглощение 0,5–3% (керамическая плитка).
• Группа C — водопоглощение 3–10% (фаянсовая плитка).

Характеристики

• Твёрдость по шкале Мооса: 7–8 (сталь — 4–5, натуральный гранит — 6–7).
• Плотность: 2,3–2,5 г/см³.
• Морозостойкость: более 100 циклов замораживания-оттаивания.
• Предел прочности на изгиб: 30–50 МПа.
• Износостойкость: по PEI IV–V (для напольных вариантов).
• Химическая стойкость: устойчив к кислотам, щелочам, растворителям, бытовой химии.
• Термостойкость: выдерживает температуры до 1000°C (пожаростойкость).
• Экологичность: не выделяет вредных веществ, не радиоактивен.

Применение

Керамогранит используется в самых разных сферах благодаря своей универсальности:

• Жилищное строительство: полы в кухнях, прихожих, гостиных, ванных комнатах; облицовка стен в ванных и на кухнях; подоконники, столешницы.
• Коммерческое строительство: полы в офисах, магазинах, ресторанах, гостиницах, больницах, школах, аэропортах, вокзалах.
• Промышленность: полы в цехах, складах, гаражах, автосервисах, химических лабораториях.
• Фасады зданий: вентилируемые фасады, облицовка цоколей, входных групп.
• Ландшафтный дизайн: дорожки, площадки, ступени, террасы, бассейны (с противоскользящей поверхностью).
• Транспорт: полы в вагонах метро, поездов, автобусов, самолётов (специальные облегчённые варианты).

Преимущества и недостатки

Преимущества

• Высокая износостойкость и долговечность (срок службы 30–50 лет).
• Морозостойкость (подходит для наружного применения).
• Устойчивость к химическим реагентам.
• Гигиеничность (не впитывает грязь, легко моется).
• Пожаробезопасность (не горит, не поддерживает горение).
• Широкий выбор дизайнов (имитация дерева, камня, бетона, ткани, кожи).
• Экологичность (не содержит формальдегидов, асбеста).

Недостатки

• Высокая твёрдость (трудно резать, сверлить, требует специального инструмента).
• Холодная поверхность (требуется система «тёплый пол» для комфорта).
• Скользкость при намокании (для влажных помещений нужна противоскользящая поверхность).
• Хрупкость при ударе (может треснуть при падении тяжёлого предмета).
• Сложность демонтажа (трудно удалить без повреждения основания).
• Высокая цена по сравнению с обычной керамической плиткой.

Интересные факты

• Керамогранит был изобретён как альтернатива натуральному граниту, который дорог, тяжёл и имеет ограниченный цветовой диапазон.
• Технология «полная масса» (full-body) позволяет окрашивать керамогранит на всю толщину, что делает его устойчивым к истиранию рисунка.
• В 2010-х годах появился «тонкий керамогранит» (толщина 3–6 мм), который можно использовать для облицовки стен и мебели, а также для изготовления столешниц.
• Крупнейшие мировые производители керамогранита: Италия (Marazzi, Iris Ceramica, Casalgrande Padana), Испания (Porcelanosa, Pamesa), Китай (Nabel, Dongpeng), Россия (Керама Марацци, Уральский гранит, Сокол).
• В России керамогранит часто называют «керогранит» (от итал. «gres porcellanato» — «фарфоровый камень»).

Источники

1. ГОСТ 13996-2019 «Плитки керамические. Технические условия».
2. СНиП 3.04.01-87 «Изоляционные и отделочные покрытия».
3. Каталоги и технические описания производителей (Керама Марацци, Уральский гранит, Сокол, Iris Ceramica, Porcelanosa).
4. Учебное пособие «Строительные материалы» под ред. В.Г. Микульского (М.: Издательство АСВ, 2018).
5. Статья «Керамогранит: история, производство, свойства» в журнале «Строительные материалы» (№ 5, 2020).