Обувная колодка и её изготовление¶

Обувная колодка — это объёмная модель стопы человека, используемая при конструировании, изготовлении и ремонте обуви для придания ей определённой формы и размеров. Колодка определяет внутреннюю геометрию будущего изделия: длину, полноту, высоту подъёма, форму носочной части и каблука. В отличие от стельки, которая повторяет контур подошвы, колодка задаёт трёхмерную форму всей обуви, влияя на посадку на ноге и комфорт при носке.

¶История и назначение

Колодки применяются с древнейших времён. Археологические находки свидетельствуют, что уже в Древнем Египте и Древнем Риме сапожники использовали деревянные и каменные формы для придания обуви устойчивой геометрии. До XIX века колодки изготавливались преимущественно из дерева (бук, граб, клён) и вырезались вручную под конкретного заказчика. С развитием массового производства обуви в XX веке возникла необходимость в стандартизации размеров, что привело к созданию шкал длины и полноты и типовых колодок.

Основные функции колодки:

• формообразование (создание внутреннего объёма обуви);
• обеспечение соответствия размерным стандартам;
• сохранение формы изделия при хранении и транспортировке (распорные колодки);
• ремонт и растяжка обуви (специальные механические колодки).

¶Классификация колодок

Колодки различаются по нескольким признакам.

По назначению:

• Технологические — используются в процессе сборки обуви на производстве.
• Распорные (консервационные) — вставляются в готовую обувь для сохранения формы.
• Ремонтные — применяются при растяжке и правке обуви в мастерских.

По материалу изготовления:

• Деревянные — традиционный материал, обеспечивает жёсткость и гигроскопичность.
• Пластиковые (полиэтилен, АБС-пластик) — наиболее распространены в современной промышленности, лёгкие, не деформируются, легко моются.
• Металлические — используются для специальной обуви (орtopедической, защитной) и в механизмах растяжки.
• Картонные и бумажные — применяются для дешёвой обуви разового использования.

По конструкции:

• Цельные — монолитная форма.
• Разъёмные (шарнирные) — состоят из двух частей (носочной и пяточной), соединённых шарниром или винтом, что позволяет извлекать колодку из готовой обуви без деформации.
• Раздвижные — имеют регулируемую ширину или длину, используются при ремонте и растяжке.

¶Изготовление колодок

Процесс производства колодок включает несколько этапов.

¶1. Разработка конструкции

Исходными данными служат статистические данные о размерах стоп населения (антропометрические исследования). На основе этих данных создаётся базовая модель — усреднённая форма стопы для каждого размеро-полнотного ряда. Конструктор-обувщик корректирует геометрию с учётом назначения обуви: для модельной обуви носок сужают и удлиняют, для спортивной — расширяют в плюсневой части и увеличивают подъём.

¶2. Моделирование

Современные колодки проектируются в системах автоматизированного проектирования (САПР, например, CAD-программы). Построение трёхмерной модели ведётся по точкам, снятым с эталонной колодки или с гипсового слепка стопы. В программном обеспечении закладываются параметры: длина стопы, обхват в пучках, высота каблука, угол наклона пяточной части.

¶3. Изготовление опытного образца

Прототип вытачивается на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) из пластика или дерева. Образец проверяется на соответствие размерным стандартам, затем проходит испытания: на него натягивают заготовку верха обуви и оценивают посадку.

¶4. Серийное производство

После утверждения опытного образца создаётся пресс-форма (для пластиковых колодок) или программа для токарно-копировальных станков (для деревянных). Пластиковые колодки отливаются под давлением в пресс-формах, деревянные — вытачиваются из заготовок. Готовые изделия шлифуются, маркируются (указывается размер, полнота, номер модели) и поступают на обувные фабрики.

¶Размерные системы

Колодки изготавливаются в соответствии с размерными шкалами. Наибольшее распространение получили:

• Штихмассовая система (европейская) — длина колодки в штихах (1 штих = 6,67 мм);
• Метрическая система (российская) — длина стопы в миллиметрах, колодка делается на 10–12 мм длиннее стопы;
• Дюймовая система (английская и американская) — основана на дюймах с шагом 1/3 дюйма (8,47 мм).

Полнота (обхват в пучках) обозначается буквами или цифрами и также стандартизируется.

¶Современные тенденции

В производстве обуви наблюдается переход к индивидуальному пошиву с использованием 3D-сканирования стопы и печати колодок на 3D-принтерах. Это позволяет создавать персональные колодки с высокой точностью, что особенно востребовано в ортопедической обуви и спортивной экипировке. Тем не менее массовое производство по-прежнему опирается на типовые колодки, обеспечивающие унификацию размерного ряда.

¶Источники

• Зыбин Ю. П. и др. «Конструирование изделий из кожи». — М.: Легкая индустрия, 1968.
• Макарова В. С. «Технология обувного производства». — М.: Академия, 2009.
• ГОСТ 11373-88 «Обувь. Размеры».
• Материалы отраслевого журнала «Кожевенно-обувная промышленность» (2015–2020).