Завод «Электроцинк

Завод «Электроцинк» — промышленное предприятие цветной металлургии, расположенное в городе Владикавказ (Республика Северная Осетия — Алания). Специализировалось на производстве цинка, кадмия, серной кислоты и ряда других химических соединений. На протяжении более ста лет являлось одним из крупнейших промышленных объектов региона и градообразующим предприятием для Владикавказа. В 2019 году завод был полностью остановлен и законсервирован, а в 2020-х годах начались работы по его ликвидации и рекультивации территории.

История

Основание и дореволюционный период (1900–1917)

История завода началась в 1900 году, когда на окраине Владикавказа (тогда — Владикавказского округа Терской области) было основано предприятие по переработке полиметаллических руд. Изначально завод назывался Владикавказский цинковый завод. Строительство велось бельгийским акционерным обществом «Владикавказский цинковый завод» (Société Anonyme des Usines à Zinc de Vladikavkaz). Основным сырьём служили свинцово-цинковые руды Садонского рудного поля (Садон, Холст, Архон). Завод был запущен в 1904 году и первоначально производил цинк электролитическим методом, что для того времени было передовой технологией. К 1913 году предприятие вышло на мощность около 10 тысяч тонн цинка в год. Продукция экспортировалась в основном в Российскую империю и за границу.

Советский период (1917–1991)

После Октябрьской революции завод был национализирован в 1918 году. В годы Гражданской войны производство было практически остановлено. Восстановление началось в 1920-х годах, и к 1925 году завод снова начал выпуск цинка. В 1930-е годы предприятие было реконструировано: внедрены новые технологии электролиза, расширен ассортимент продукции (начат выпуск кадмия, серной кислоты, медного купороса). В годы Великой Отечественной войны завод работал на нужды фронта, выпуская цинк для патронов и гильз, а также серную кислоту для производства взрывчатых веществ. В 1942 году, при приближении немецких войск к Владикавказу, оборудование было частично эвакуировано в Чимкент (ныне Шымкент, Казахстан), но после освобождения города в 1943 году производство было восстановлено.

В послевоенные годы завод продолжал модернизироваться: в 1950–1960-х годах были построены новые цеха, внедрены автоматизированные системы управления. В 1970-е годы предприятие стало одним из крупнейших производителей цинка в СССР, выпуская до 80 тысяч тонн цинка в год. В этот период завод также производил кадмий, серную кислоту, цинковый купорос, свинцовый концентрат. Предприятие входило в систему Министерства цветной металлургии СССР и обеспечивало сырьём оборонную, автомобильную и строительную промышленность.

Постсоветский период (1991–2019)

После распада СССР завод столкнулся с экономическими трудностями: нарушились хозяйственные связи, снизился спрос, устарело оборудование. В 1990-е годы предприятие было акционировано, вошло в состав холдинга «Уральская горно-металлургическая компания» (УГМК). В 2000-е годы была проведена частичная модернизация, однако экологические проблемы оставались острыми. Завод находился в черте города, и выбросы сернистого ангидрида, пыли и тяжёлых металлов вызывали постоянные жалобы жителей. В 2010-х годах объёмы производства снизились, завод работал с перебоями.

В 2016 году на предприятии произошла крупная авария — выброс диоксида серы, что привело к массовому отравлению жителей Владикавказа. После этого под давлением общественности и Росприроднадзора было принято решение о поэтапной остановке завода. В 2018 году производство было полностью остановлено, а в 2019 году завод был законсервирован. В 2020 году начались работы по демонтажу оборудования и рекультивации территории, которые продолжаются до настоящего времени (2025 год).

Технологический процесс

Основным методом получения цинка на заводе был электролитический способ. Технологическая цепочка включала несколько стадий:

1. Обжиг цинкового концентрата — окисление сульфидов цинка до оксида цинка (ZnO) с выделением сернистого газа (SO₂), который использовался для производства серной кислоты.
2. Выщелачивание — растворение оксида цинка в серной кислоте с получением раствора сульфата цинка (ZnSO₄).
3. Очистка раствора — удаление примесей (меди, кадмия, кобальта, никеля) с помощью цементации.
4. Электролиз — осаждение цинка на алюминиевых катодах из раствора сульфата цинка. Полученный цинк снимался с катодов, плавился и разливался в слитки (чушки).
5. Плавка и разливка — получение товарного цинка марок Ц0, Ц1, Ц2.

Побочными продуктами являлись кадмий (извлекался из кеков очистки), серная кислота (из отходящих газов обжига), медный купорос и цинковый купорос.

Продукция

Завод выпускал следующие основные виды продукции:

• Цинк марок Ц0, Ц1, Ц2 (слитки, чушки) — применялся в оцинковании стали, производстве сплавов, аккумуляторов, в полиграфии.
• Кадмий металлический — использовался в производстве никель-кадмиевых аккумуляторов, в ядерной энергетике (как поглотитель нейтронов), в сплавах.
• Серная кислота техническая — применялась в химической промышленности, производстве удобрений, в металлургии.
• Цинковый купорос — использовался в сельском хозяйстве как микроудобрение, в текстильной и кожевенной промышленности.
• Медный купорос — применялся в сельском хозяйстве как фунгицид, в гальванике.
• Свинцовый концентрат (побочный продукт) — направлялся на аффинажные заводы.

Экологические проблемы

Завод «Электроцинк» на протяжении всей своей истории являлся источником значительного загрязнения окружающей среды. Основные проблемы:

• Выбросы в атмосферу: диоксид серы (SO₂), оксиды азота, пыль, содержащая цинк, кадмий, свинец, мышьяк. Выбросы происходили как из труб обжиговых печей, так и из цехов электролиза. В периоды неблагоприятных метеоусловий (штиль, инверсия) концентрации загрязняющих веществ в воздухе Владикавказа многократно превышали предельно допустимые (ПДК).
• Загрязнение почвы и воды: отходы производства (кек, шламы) складировались в шламонакопителях, расположенных вблизи завода. Просачивание токсичных веществ приводило к загрязнению грунтовых вод и почвы тяжёлыми металлами.
• Радиационная опасность: в 1990-х годах на территории завода были обнаружены источники ионизирующего излучения (радий-226), которые использовались в технологическом процессе. Позднее они были изолированы.

В 2016 году после аварии с выбросом SO₂ Росприроднадзор и прокуратура провели проверки, в результате которых заводу были предъявлены многомиллионные штрафы и требования по устранению нарушений. Однако руководство УГМК приняло решение о закрытии предприятия, посчитав модернизацию экономически нецелесообразной.

Закрытие и ликвидация

В 2018 году производство на заводе было полностью остановлено. В 2019 году предприятие было законсервировано. В 2020 году начались работы по демонтажу оборудования и сносу зданий. Проект ликвидации завода предусматривает:

• Демонтаж всех цехов и инженерных сооружений.
• Вывоз и утилизацию отходов (шламов, кеков, загрязнённого грунта).
• Рекультивацию территории — восстановление почвенного покрова и озеленение.
• Строительство на месте завода общественно-деловой зоны (по планам администрации Владикавказа).

На 2025 год работы по ликвидации продолжаются. Ожидается, что полная очистка территории займёт несколько лет.

Значение для региона

Завод «Электроцинк» на протяжении более 110 лет являлся одним из основных работодателей Владикавказа. В советский период на нём работало до 5 тысяч человек. Закрытие предприятия привело к потере значительного числа рабочих мест, однако власти региона пытаются компенсировать это созданием новых производств и развитием малого бизнеса. С другой стороны, остановка завода существенно улучшила экологическую обстановку в городе — снизились уровни загрязнения воздуха и почвы.

Источники

• История цветной металлургии СССР. — М.: Металлургия, 1985.
• Отчёт о деятельности ОАО «Электроцинк» за 2010–2018 гг. (архив предприятия).
• Материалы Росприроднадзора по Республике Северная Осетия — Алания (2016–2019).
• Статья «Закрытие "Электроцинка": экологические и социальные последствия» // Вестник Владикавказского научного центра РАН, 2020.
• Документы Министерства промышленности и торговли РФ о ликвидации предприятия (2020–2023).