Березниковский титано-магниевый комбинат¶

Березниковский титано-магниевый комбинат (БТМК) — промышленное предприятие в городе Березники Пермского края, специализирующееся на производстве титановой губки, магния и его сплавов, а также редкоземельных металлов. Входит в состав корпорации «ВСМПО-АВИСМА» (ПАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА»). Комбинат является одним из крупнейших в России производителей титановой губки — полупродукта для получения титана и его сплавов, используемых в авиакосмической, оборонной, химической и других отраслях промышленности.

¶История

¶Основание и первые годы (1930–1950-е)

Решение о строительстве титано-магниевого завода в Березниках было принято в 1930-х годах в рамках программы индустриализации СССР. Предприятие закладывалось как часть Березниковского химического комбината, который должен был обеспечить страну магнием для авиационной и военной промышленности. Строительство началось в 1936 году, однако из-за сложностей с технологией и необходимостью освоения производства магния (в СССР до этого магний не выпускался в промышленных масштабах) пуск завода затянулся. Первая очередь была введена в эксплуатацию в 1941 году, уже после начала Великой Отечественной войны. В 1942 году завод начал выпуск магния, который использовался для производства зажигательных бомб, осветительных ракет и других боеприпасов. В 1943 году было освоено производство титановой губки — в то время это был один из первых в мире промышленных способов получения титана.

¶Послевоенное развитие (1950–1980-е)

В послевоенные годы комбинат активно расширялся. В 1950-х годах были введены новые мощности по выпуску магния и титана. В 1960–1970-х годах БТМК стал одним из ведущих предприятий в СССР по производству титановой губки, которая поставлялась на заводы авиационной и ракетно-космической промышленности. В 1975 году был запущен цех по производству редкоземельных металлов, включая скандий и иттрий. В 1980-х годах комбинат достиг пиковых показателей: выпуск титановой губки превышал 30 тысяч тонн в год, магния — около 20 тысяч тонн.

¶Постсоветский период (1990-е – 2000-е)

После распада СССР предприятие столкнулось с резким спадом производства из-за сокращения государственного заказа и разрыва хозяйственных связей. В 1990-х годах комбинат несколько раз менял форму собственности, проходил процедуры банкротства и реорганизации. В 2004 году БТМК вошёл в состав корпорации «ВСМПО-АВИСМА», которая консолидировала российские активы по производству титана. С этого времени началась модернизация производства: обновление электролизных ванн, внедрение новых технологий очистки титановой губки, автоматизация процессов.

¶Современное состояние (2010-е – настоящее время)

В 2010-х годах комбинат продолжил модернизацию. В 2013 году был запущен новый цех по производству титановой губки мощностью 10 тысяч тонн в год. В 2018 году начато строительство комплекса по выпуску магния и редкоземельных металлов, который был введён в эксплуатацию в 2021 году. На 2024 год БТМК является одним из крупнейших производителей титановой губки в мире (около 15% мирового рынка) и единственным в России производителем магния в промышленных масштабах.

¶Технология производства

¶Производство титановой губки

Титановая губка получается магнийтермическим способом (процесс Кролла). Исходным сырьём служит титаносодержащий концентрат (ильменит, рутил), который на других предприятиях «ВСМПО-АВИСМА» перерабатывается в тетрахлорид титана (TiCl₄). На БТМК тетрахлорид титана восстанавливается магнием в герметичных реакторах при температуре около 800–900 °C. Полученная титановая губка — пористая масса, содержащая до 99,5% титана. Далее она подвергается вакуумной дистилляции для удаления остатков магния и хлоридов, затем дробится, сортируется по фракциям и упаковывается в герметичные контейнеры.

¶Производство магния

Магний получают электролизом расплавов хлоридов магния. Исходным сырьём служит карналлит (двойная соль хлоридов магния и калия), добываемый на Верхнекамском месторождении калийно-магниевых солей. На БТМК карналлит обезвоживается, затем расплавляется и подвергается электролизу в ваннах с графитовыми анодами. На катоде выделяется жидкий магний, который затем разливается в чушки или слитки. Процесс электролиза требует большого количества электроэнергии (около 15–20 кВт·ч на 1 кг магния).

¶Производство редкоземельных металлов

На комбинате выпускаются скандий, иттрий, лантан и другие редкоземельные элементы. Технология включает экстракцию из отходов титанового и магниевого производства, а также из специально подготовленного сырья. Металлы получают в виде оксидов, которые затем восстанавливаются до чистого металла или сплавов.

¶Продукция

Основные виды продукции БТМК:

• Титановая губка — основной продукт, выпускается марок ТГ-90, ТГ-100, ТГ-110 (содержание титана от 99,5% до 99,9%). Используется для выплавки титановых слитков и сплавов.
• Магний первичный — выпускается в чушках марок Мг-90, Мг-95, Мг-99. Применяется в авиастроении, автомобилестроении, пиротехнике, металлургии (легирование алюминия).
• Магниевые сплавы — например, сплавы МА-2, МА-5, МА-8, используемые для изготовления деталей в авиационной и ракетной технике.
• Редкоземельные металлы — скандий (до 99,99% чистоты), иттрий, лантан, церий и другие. Применяются в производстве сверхпроводников, лазеров, катализаторов, в ядерной энергетике.
• Хлор и хлорсодержащие продукты — побочные продукты электролиза, используемые в химической промышленности.

¶Экономические показатели

На 2023 год БТМК производил около 20–25 тысяч тонн титановой губки в год (около 15% мирового объёма). Выпуск магния составлял около 15–18 тысяч тонн в год. Выручка комбината (в составе корпорации «ВСМПО-АВИСМА») оценивалась в 40–50 миллиардов рублей. Основные потребители — предприятия авиационной и космической промышленности России (ОАК, Роскосмос), а также экспортные поставки в страны Европы, Азии и Северной Америки (до введения санкций в 2022 году).

¶Экологические аспекты

Производство титана и магния связано с образованием значительных объёмов отходов. На БТМК ежегодно образуется около 100–150 тысяч тонн хлорсодержащих шламов, которые складируются в шламонакопителях. В 2010-х годах комбинат реализовал программу по утилизации хлорорганических отходов, включая строительство установки по сжиганию. В 2020 году была введена в эксплуатацию система очистки выбросов диоксида серы. Несмотря на это, предприятие остаётся одним из крупнейших источников загрязнения в Пермском крае по выбросам хлора и хлористого водорода.

¶Интересные факты

• БТМК — одно из немногих предприятий в мире, где титановая губка производится по полному циклу: от переработки руды до готового продукта.
• В 1960-х годах на комбинате впервые в СССР был получен металлический скандий высокой чистоты.
• В 2021 году на БТМК был запущен самый мощный в России электролизёр для получения магния (сила тока 400 кА).
• Комбинат является градообразующим предприятием для города Березники: на нём занято около 5 тысяч человек.

¶Критика

В 2010-х годах БТМК подвергался критике со стороны экологических организаций за нарушение нормативов выбросов и сбросов. В 2018 году Росприроднадзор выявил превышение содержания хлора в атмосферном воздухе вблизи комбината в 2–3 раза. В 2020 году по иску прокуратуры предприятие было оштрафовано на 15 миллионов рублей за несоблюдение природоохранного законодательства. Также отмечались проблемы с утилизацией отходов: часть шламов складировалась открытым способом, что приводило к загрязнению почвы и грунтовых вод.

¶Источники

• «Березниковский титано-магниевый комбинат: история и современность». — Пермь: Изд-во Пермского университета, 2015.
• Годовые отчёты ПАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА» за 2019–2023 годы.
• «Титан: от руды до самолёта». — М.: Металлургия, 2008.
• Данные Росприроднадзора по Пермскому краю за 2020–2021 годы.
• Статья «Березниковский титано-магниевый комбинат» в Большой российской энциклопедии (том 3, 2005).