Открыть сервис
Главная → Блог → Material Requirements Planning

Material Requirements Planning

Material Requirements Planning (MRP, рус. «планирование потребности в материалах») — это методология управления производственными запасами и планирования производства, основанная на расчёте потребности в материалах, деталях и комплектующих для обеспечения выпуска готовой продукции в заданные сроки. MRP является одной из базовых концепций операционного менеджмента и логистики, предшественником более сложных систем класса ERP (Enterprise Resource Planning). Основная цель MRP — минимизировать издержки на хранение запасов и одновременно гарантировать наличие необходимых материалов для выполнения производственного плана.

История возникновения

Методология MRP была разработана в 1960-х годах в США. Её появление связано с необходимостью автоматизации расчётов, которые ранее выполнялись вручную с использованием карточек учёта и арифмометров. Первые коммерческие реализации MRP-систем появились в начале 1970-х годов на мейнфреймах компаний IBM, Arthur Andersen и других. В 1975 году американский инженер Джозеф Орлики (Joseph Orlicky) опубликовал книгу «Material Requirements Planning», которая стала теоретической основой метода. В 1980-х годах MRP эволюционировала в замкнутый цикл (Closed Loop MRP), а затем — в MRP II (Manufacturing Resource Planning), который дополнил планирование материалов расчётом производственных мощностей и финансовых потоков.

Основные принципы и логика работы

MRP базируется на трёх ключевых входных данных:

На основе этих данных MRP-система выполняет разузлование (explosion): для каждого конечного продукта вычисляется потребность в материалах нижних уровней, затем — в материалах следующего уровня, и так до сырья. Результатом расчёта являются:

  • Плановые заказы на закупку (для покупных материалов).
  • Плановые заказы на производство (для собственных деталей и сборочных единиц).
  • График поступления материалов с учётом времени выполнения заказов.

Логика MRP учитывает нетто-потребность: из брутто-потребности (необходимого количества для выполнения MPS) вычитаются имеющиеся запасы и ожидаемые поступления по открытым заказам.

Виды и классификация

Выделяют несколько исторических и функциональных разновидностей MRP:

Устройство и характеристики MRP-систем

Современные MRP-системы реализуются как модули в составе ERP-программного обеспечения (например, SAP, Oracle, 1С:ERP). Основные функциональные блоки:

  • Модуль управления спецификациями — хранение и редактирование BOM, поддержка многовариантных структур.
  • Модуль планирования — расчёт потребностей, генерация заказов, учёт сезонности и страховых запасов.
  • Модуль управления закупками — формирование заказов поставщикам, контроль сроков поставки.
  • Модуль управления производством — выдача производственных заданий, учёт выполнения.
  • Модуль отчётности — анализ дефицита, избытка запасов, выполнения плана.

Ключевые характеристики MRP-систем:

  • Дискретный учёт времени — все события привязываются к календарю (дни, недели).
  • Иерархическая структура BOM — поддержка многоуровневых спецификаций (до 10–20 уровней).
  • Параметры времени выполнения — для каждого материала задаётся lead time (время от размещения заказа до поступления).
  • Страховые запасы — для компенсации колебаний спроса или задержек поставок.

Применение и значение

MRP широко применяется в дискретном производстве (машиностроение, электроника, автомобилестроение, производство бытовой техники), где продукция состоит из множества компонентов и имеет сложную структуру сборки. Методология особенно эффективна для серийного и массового производства с предсказуемым спросом.

Значение MRP для предприятий:

  • Снижение уровня запасов на складах (на 20–40% по сравнению с ручным управлением).
  • Уменьшение дефицита материалов и простоев производства.
  • Повышение точности соблюдения сроков поставок готовой продукции.
  • Автоматизация рутинных расчётов и сокращение трудозатрат плановиков.

Ограничения и критика

Несмотря на широкое распространение, MRP имеет ряд недостатков:

  • Жёсткость планирования — система требует точного соблюдения сроков выполнения заказов и стабильного спроса. Любые отклонения (задержка поставки, брак) приводят к сбоям.
  • Высокие требования к точности данных — ошибки в BOM, остатках или lead time делают расчёты бесполезными.
  • Непригодность для процессного производства (нефтехимия, пищевая промышленность) — где продукция не имеет дискретной структуры.
  • «Эффект хлыста» — MRP может усиливать колебания спроса в цепочке поставок из-за накопления заказов.
  • Отсутствие оптимизации — MRP не минимизирует затраты, а лишь обеспечивает выполнение плана при заданных параметрах.

В конце XX века MRP была дополнена методами «точно вовремя» (JIT) и теорией ограничений (TOC), а в XXI веке — концепциями APS (Advanced Planning and Scheduling) и S&OP (Sales and Operations Planning), которые частично устраняют её недостатки.

Влияние на развитие информационных систем

MRP стала первой системной методологией, реализованной в виде коммерческого программного обеспечения для управления производством. Она заложила основы для создания ERP-систем (SAP R/2, Oracle Manufacturing, JD Edwards), которые сегодня используются на большинстве крупных промышленных предприятий. В России методология MRP применяется с 1990-х годов, в том числе в системах «1С:ERP Управление предприятием», «Галактика ERP», «Парус».

Источники

  • Орлики Дж. «Material Requirements Planning» (1975).
  • Апчерч А. «Управленческий учёт: принципы и практика» (раздел по MRP).
  • Волгин В. В. «Логистика производственных процессов».
  • Стерлигова А. Н. «Управление запасами в цепях поставок».
  • Стандарт APICS (American Production and Inventory Control Society) по MRP.

BFOmetr — база данных и аналитика по компаниям России.

На главную BFOmetr →

Похожие материалы