Консервный ряд

Консервный ряд — это совокупность технологических операций и оборудования, предназначенных для стерилизации (или пастеризации) герметично укупоренной консервной продукции в целях обеспечения её микробиологической стабильности и длительного хранения. В более широком смысле под консервным рядом понимают участок или цех консервного завода, где осуществляется процесс тепловой обработки готовых консервов в автоклавах, а также сопутствующие операции: загрузка, выгрузка, мойка, сортировка и этикетирование банок. Консервный ряд является ключевым звеном в производстве консервов, так как именно от режимов стерилизации зависят безопасность и срок годности продукции.

История

Промышленная стерилизация консервов стала возможна после изобретения французским кондитером Николя Аппером в 1809 году метода консервирования продуктов путём нагревания в герметично закупоренной таре. Первые консервные заводы использовали простые открытые котлы с кипящей водой, куда помещали банки. Однако такой способ не позволял достичь температуры выше 100 °C, что было недостаточно для уничтожения спор некоторых бактерий, особенно в мясных и рыбных консервах.

В середине XIX века, с развитием микробиологии и работ Луи Пастера, стало ясно, что для надёжной стерилизации требуется температура выше 100 °C. Это привело к созданию автоклавов — герметичных аппаратов, работающих под давлением. Первые автоклавы были периодического действия, представляли собой стальные цилиндры с крышками, в которые вручную загружали корзины с банками. В России первый автоклав для консервного производства был установлен на заводе в Санкт-Петербурге в 1870-х годах.

В XX веке, с ростом объёмов производства, появились непрерывные (ротационные) автоклавы, позволяющие обрабатывать банки в потоке. В СССР консервные ряды на крупных заводах (например, Крымском консервном комбинате, Астраханском рыбоконсервном заводе) были оснащены горизонтальными и вертикальными автоклавами, а также системами автоматического контроля температуры и давления. Современные консервные ряды представляют собой высокоавтоматизированные линии с компьютерным управлением.

Устройство и оборудование

Типовой консервный ряд включает несколько основных элементов:

Автоклавы

Основное оборудование для тепловой обработки. Различают:

• Вертикальные автоклавы — цилиндрические сосуды, в которые корзины с банками загружаются сверху с помощью тельфера или крана. Используются на заводах с небольшим и средним объёмом производства.
• Горизонтальные автоклавы — имеют дверцу с торца, внутрь закатываются тележки с банками. Более удобны для механизации, часто применяются в крупных цехах.
• Ротационные (непрерывные) автоклавы — представляют собой вращающийся барабан, через который банки проходят последовательно зоны нагрева, выдержки и охлаждения. Обеспечивают высокую производительность (до нескольких тысяч банок в час) и равномерность прогрева за счёт перемешивания содержимого.

Системы загрузки и выгрузки

Включают конвейеры, подъёмники, рольганги и тележки. Современные линии оснащаются автоматическими манипуляторами для укладки банок в корзины или на лотки автоклавов.

Системы управления

Контроллеры и датчики, регулирующие температуру, давление и время обработки. В современных установках используется программное обеспечение, позволяющее задавать и корректировать режимы стерилизации для разных видов консервов (мясных, рыбных, овощных, молочных).

Вспомогательное оборудование

• Моечные машины — для удаления остатков продукта и жира с поверхности банок после стерилизации.
• Этикетировочные автоматы — наклеивают бумажные или самоклеящиеся этикетки.
• Укладчики в ящики — формируют транспортные упаковки.

Классификация консервных рядов

Консервные ряды классифицируют по нескольким признакам:

По типу тепловой обработки

• Стерилизационные — для обработки при температуре выше 100 °C (обычно 110–125 °C) под давлением. Применяются для мясных, рыбных, овощных консервов с низкой кислотностью.
• Пастеризационные — для обработки при температуре 60–90 °C. Используются для кислых продуктов (фруктовые компоты, соки, томатная паста), где споры бактерий не развиваются из-за низкого pH.

По степени автоматизации

• Ручные — загрузка и выгрузка корзин осуществляется вручную, управление автоклавами — по показаниям манометров и термометров.
• Полуавтоматические — часть операций механизирована (например, подъём корзин), но контроль режимов ведёт оператор.
• Автоматические — все операции, включая загрузку, стерилизацию, охлаждение и выгрузку, выполняются без участия человека по заданной программе.

По производительности

• Малой мощности — до 500 банок в смену (характерны для небольших фермерских хозяйств или цехов).
• Средней мощности — от 500 до 5000 банок в смену.
• Высокой мощности — свыше 5000 банок в смену (на крупных комбинатах — до 50 000 и более).

Технологический процесс

Процесс работы консервного ряда состоит из следующих этапов:

1. Подготовка — банки с продуктом герметично укупориваются (закатываются крышками) на предыдущем участке.
2. Загрузка в автоклав — банки укладываются в корзины или на лотки, которые помещаются в автоклав.
3. Нагрев — в автоклав подаётся пар или горячая вода. Для предотвращения деформации банок давление в автоклаве поддерживается на определённом уровне (обычно 0,2–0,3 МПа). Температура поднимается до заданной (например, 120 °C для мясных консервов).
4. Выдержка — продукт выдерживается при заданной температуре в течение определённого времени (формула стерилизации). Время зависит от вида продукта, размера банки и начальной обсеменённости. Например, для тушёной говядины в банке 0,5 л выдержка может составлять 60–75 минут при 120 °C.
5. Охлаждение — после выдержки в автоклав подаётся холодная вода, давление постепенно снижается. Быстрое охлаждение предотвращает переваривание продукта и сохраняет его текстуру.
6. Выгрузка — корзины с банками извлекаются, банки моются, сушатся и направляются на этикетировку.

Применение

Консервные ряды используются в различных отраслях пищевой промышленности:

• Мясная промышленность — производство тушёнки, паштетов, колбасных консервов.
• Рыбная промышленность — шпроты, сайра в масле, печень трески.
• Овощная и фруктовая промышленность — зелёный горошек, кукуруза, огурцы, компоты, варенье.
• Молочная промышленность — сгущённое молоко, сливки.
• Детское питание — пюре, соки, каши.

Контроль качества

Качество стерилизации контролируется несколькими методами:

• Термометрический — регистрация температуры в автоклаве и в центре банки с помощью термопар.
• Микробиологический — посевы проб продукта на питательные среды для выявления жизнеспособных микроорганизмов.
• Физико-химический — измерение pH, содержания соли, сахара, консервантов.
• Визуальный — проверка герметичности укупорки, отсутствия бомбажа (вздутия крышек).

В России требования к режимам стерилизации и оборудованию регламентируются ГОСТами и санитарными правилами (например, СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов»).

Интересные факты

• Первый в мире консервный завод был открыт в 1812 году в Лондоне, а в России — в 1870 году в Санкт-Петербурге.
• В СССР консервная промышленность была одной из самых развитых: к 1980-м годам в стране производилось более 15 миллиардов условных банок консервов в год.
• Современные ротационные автоклавы могут обрабатывать до 10 000 банок в час, что в десятки раз превышает производительность старых вертикальных моделей.

Источники

• ГОСТ 14267-88 «Автоклавы для консервной промышленности. Типы, основные параметры и размеры».
• СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов».
• Флауменбаум Б. Л. «Технология консервирования плодов, овощей, мяса и рыбы». — М.: Колос, 1993.
• Ковалёв Н. И. «Технология производства консервов». — М.: Пищевая промышленность, 1978.
• Материалы Всероссийского научно-исследовательского института консервной и овощесушильной промышленности (ВНИИКОП).