Плита HDF

Плита HDF (от англ. High Density Fiberboard — древесноволокнистая плита высокой плотности) — это листовой композиционный материал, изготавливаемый методом сухого горячего прессования древесных волокон с добавлением связующих веществ (синтетических смол) и специальных добавок. Относится к классу древесноволокнистых плит (ДВП) и отличается от других типов (например, МДФ) повышенной плотностью, которая обычно составляет от 800 до 1100 кг/м³. Благодаря высокой плотности, прочности и гладкой поверхности, HDF-плиты широко применяются в производстве мебели, напольных покрытий (ламинат), дверных полотен и отделочных материалов.

История

Технология производства древесноволокнистых плит начала развиваться в начале XX века. В 1920-х годах в США и Европе были разработаны первые методы получения ДВП мокрым способом. Однако плиты высокой плотности, пригодные для использования в качестве конструкционного материала, появились позже. В 1960-х годах в Швеции и ФРГ были внедрены технологии сухого прессования, позволившие получать материал с более высокими показателями плотности и однородности. Современное название HDF закрепилось в 1980-х годах с началом массового производства ламинированных напольных покрытий, где этот материал стал основой для ламината. В России производство HDF-плит началось в 1990-х годах на базе переоборудованных предприятий, выпускавших традиционные ДВП.

Технология производства

Сырьё

Основным сырьём для HDF служит древесина хвойных и лиственных пород (сосна, ель, берёза, осина). Древесина перерабатывается в технологическую щепу, которая затем размалывается на волокна в дефибраторах (рафинёрах) при высокой температуре и давлении. В качестве связующего используются карбамидоформальдегидные (КФ) или меламиноформальдегидные (МФ) смолы. Для улучшения водостойкости и снижения эмиссии формальдегида могут добавляться парафиновые эмульсии, отвердители и антипирены.

Процесс изготовления

Размол волокна: щепа под давлением пара (0,8–1,2 МПа) и температуре 160–180 °C размалывается в волокнистую массу.
Проклейка: в волокно впрыскиваются связующие и добавки, после чего смесь сушится в сушильных барабанах до влажности 8–12 %.
Формирование ковра: сухое волокно равномерно распределяется на конвейере, образуя «ковёр» заданной толщины.
Горячее прессование: ковёр подаётся в многопролётный или одноэтажный пресс, где под давлением 3–5 МПа и температуре 180–220 °C происходит полимеризация смолы. Время прессования — от 30 до 60 секунд на миллиметр толщины плиты.
Охлаждение и кондиционирование: плиты выдерживаются в камере для снятия внутренних напряжений и стабилизации влажности (4–8 %).
Обработка: плиты калибруются по толщине, шлифуются, обрезаются по формату (стандартный лист — 2440×1220 мм, 2800×2070 мм и др.).

Характеристики и свойства

Физико-механические параметры

Плотность: 800–1100 кг/м³ (у МДФ — 600–800 кг/м³, у ДВП мокрого способа — 200–400 кг/м³).
Предел прочности при изгибе: 35–50 МПа (зависит от толщины и марки).
Модуль упругости: 3000–4500 МПа.
Водопоглощение за 24 часа: 5–15 % по массе (для влагостойких марок — менее 5 %).
Разбухание по толщине: 8–20 % (стандарт EN 317).
Теплопроводность: 0,12–0,18 Вт/(м·К).
Класс эмиссии формальдегида: E1 (≤0,124 мг/м³ воздуха), реже E0,5.

Преимущества

Высокая механическая прочность и жёсткость.
Гладкая, однородная поверхность, пригодная для лакирования, окраски, ламинирования.
Хорошая обрабатываемость (пиление, фрезерование, сверление).
Устойчивость к деформации при перепадах температуры и влажности (по сравнению с МДФ).
Относительно низкая стоимость по сравнению с массивом древесины.

Недостатки

Значительный вес (лист толщиной 10 мм размером 2440×1220 мм весит около 25–30 кг).
Низкая паропроницаемость (ограничивает применение в помещениях с высокой влажностью без вентиляции).
При намокании без защиты (например, без ламинационного покрытия) разбухает и теряет прочность.
Содержит формальдегидные смолы (хотя современные технологии снижают эмиссию до безопасных уровней).

Классификация и виды

По назначению

Строительные HDF — для внутренних работ (обшивка стен, перегородки, подложка под напольные покрытия).
Мебельные HDF — для задних стенок шкафов, дна ящиков, фасадов (толщина 3–6 мм).
Ламинатные HDF — основа для ламинированных напольных покрытий (толщина 6–12 мм, с замковым соединением).
Влагостойкие HDF — с добавлением гидрофобных веществ (парафин, силиконы) для использования в ванных комнатах, кухнях, на балконах.

По обработке поверхности

Нешлифованные — для промышленного использования.
Шлифованные — для окраски и лакирования.
Ламинированные — с декоративным слоем из бумаги, пропитанной меламиновой смолой.
Кашированные — с плёночным покрытием (ПВХ, полипропилен).
Фанерованные — со шпоном ценных пород древесины.

Применение

Напольные покрытия

Наиболее массовое применение HDF — в качестве основы для ламината. Плита высокой плотности обеспечивает жёсткость и стабильность замковых соединений. В России и странах СНГ доля HDF-ламината на рынке напольных покрытий составляет около 60–70 % (по данным на 2023 год).

Мебельное производство

HDF используется для изготовления задних стенок корпусной мебели, дна выдвижных ящиков, полок, а также в качестве фасадного материала (при фрезеровании и окраске). В отличие от МДФ, HDF позволяет создавать более тонкие и жёсткие детали.

Строительство и отделка

Обшивка стен и потолков (в том числе влажных помещений при использовании влагостойких марок).
Подложка под паркет, линолеум, ковролин.
Изготовление дверных полотен (внутренние двери эконом-класса).
Производство опалубки для бетонных работ (временные конструкции).

Прочие области

Рекламная и выставочная индустрия (стенды, вывески).
Моделирование и прототипирование (лазерная резка).
Упаковка (ящики, поддоны для тяжёлых грузов).

Экологические аспекты и безопасность

Основной экологический риск при производстве HDF — выбросы формальдегида, который классифицируется Международным агентством по изучению рака (IARC) как канцероген группы 1. В России и странах ЕС действуют ограничения на эмиссию формальдегида: для класса E1 — не более 0,124 мг/м³ воздуха, для E0,5 — не более 0,06 мг/м³. Современные заводы используют системы газоочистки и переходят на смолы с низким содержанием формальдегида (например, на основе меламина или полиуретана).

Утилизация HDF-плит затруднена из-за наличия связующих смол. Возможна переработка в топливные гранулы (пеллеты) или вторичное использование в качестве наполнителя для цементных смесей. В России действуют нормативы по сбору и утилизации отходов древесных плит (Федеральный закон № 89-ФЗ).

Производство в России

В России HDF-плиты выпускаются на предприятиях, специализирующихся на древесных плитах. Крупнейшие производители:

ООО «Кроношпан» (Московская область, завод в г. Егорьевск) — мощность до 300 тыс. м³ в год.
ООО «СВЕЗА-Лес» (Вологодская область, г. Череповец) — выпуск влагостойких HDF.
ООО «Плитспичпром» (Кировская область, г. Киров) — производство HDF для мебельной промышленности.
ООО «Торжокский завод древесноволокнистых плит» (Тверская область, г. Торжок) — один из старейших производителей ДВП, перешедший на технологию HDF.

Общий объём производства HDF в России в 2022 году оценивался в 1,2–1,5 млн м³ (по данным Ассоциации предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности). Основные потребители — мебельные фабрики (около 40 %), производители ламината (около 35 %), строительные компании (около 20 %).

Интересные факты

HDF-плиты толщиной 2–3 мм используются в качестве основы для музыкальных инструментов (например, корпусов синтезаторов).
В 2010-х годах были разработаны HDF-плиты с добавлением углеродных волокон, что повысило их прочность на 30–40 %.
В Китае, крупнейшем производителе HDF (около 40 % мирового объёма), ежегодно выпускается более 10 млн м³ плит.

Источники

ГОСТ 32399-2013 «Плиты древесноволокнистые сухого способа производства. Технические условия».
EN 622-5:2009 «Fibreboards — Specifications — Part 5: Requirements for dry process boards (MDF)».
Ассоциация предприятий мебельной и деревообрабатывающей промышленности России (АМДПР). Отчёт о состоянии рынка древесных плит за 2022 год.
Технология древесных плит / Под ред. В. М. Хрулёва. — М.: Лесная промышленность, 2005.
Справочник по древесноволокнистым плитам / Под ред. И. А. Отрепьева. — СПб.: Профессия, 2010.

BFOmetr — база данных и аналитика по компаниям России.

На главную BFOmetr →