Скрип тормозных колодок при торможении¶
Скрип тормозных колодок при торможении — посторонний звук высокой тональности, возникающий в тормозной системе автомобиля в момент нажатия на педаль тормоза. Явление может быть вызвано естественным износом фрикционного слоя, попаданием влаги, перегревом, некачественными материалами колодок или дефектами сопрягаемых деталей. В большинстве случаев скрип не является критической неисправностью, однако требует диагностики, так как может сигнализировать о неравномерном износе дисков, заклинивании поршней суппорта или повреждении защитных элементов.
¶Причины скрипа
¶Естественный износ
Производители тормозных колодок закладывают в конструкцию индикатор износа — металлическую скобу или пластину, которая начинает контактировать с тормозным диском при остаточной толщине фрикционного слоя 1,5–2 мм. Контакт сопровождается непрерывным писком или скрипом, усиливающимся при торможении. Такой сигнал указывает на необходимость замены колодок. Эксплуатация автомобиля с полностью изношенной колодкой приводит к работе «железа по железу» — разрушению диска и резкому удлинению тормозного пути.
¶Перегрев и закалка фрикционного слоя
При длительном торможении на затяжных спусках или агрессивной езде в городском потоке температура колодки достигает 300–500 °C. Фрикционный материал при этом подвергается термической обработке: смолы выгорают, поверхность становится стекловидной. Такая «закалённая» колодка скрипит при каждом последующем торможении до тех пор, пока слой не стёртется до нормальной структуры. Явление особенно характерно для бюджетных составов с низким содержанием керамических наполнителей.
¶Влага и коррозия
После длительной стоянки под открытым небом или мойки тормозные диски покрываются тонким слоем окислов. Первое торможение сопровождается скрежетом или скрипом, который исчезает через несколько циклов. Регулярная эксплуатация автомобиля во влажном климате при малых пробегах приводит к появлению налёта на колодках, что также провоцирует посторонние звуки.
¶Некачественные колодки
Фрикционные составы делятся на группы по коэффициенту трения и содержанию металлических, керамических или органических наполнителей. Полуметаллические колодки с высокой долей стальных волокон скрипят чаще керамических. Производители премиальных линеек (Brembo, Akebono, Textar) добавляют в состав специальные противоскрипные добавки и наносят на торцы антифрикционное покрытие. Бюджетные изделия лишены этих решений, поэтому скрип у них — конструктивная особенность, а не дефект.
¶Дефекты сопрягаемых деталей
Скрип может быть вызван:
- неравномерным износом тормозного диска (биение более 0,05 мм);
- изношенными направляющими пальцами суппорта;
- заклинившим поршнем цилиндра;
- деформированным защитным кожухом;
- отсутствием или повреждением противоскрипной пластины.
¶Диагностика
Первичная проверка проводится без подъёмника: оценивается характер звука (постоянный писк, одиночный скрип, скрежет), его связь с нагревом диска и интенсивностью нажатия на педаль. Скрип, не пропадающий после нескольких торможений, указывает на износ индикатора или дефект колодки. Скрежет металла — признак критического износа, требующего немедленной замены.
Для точной диагностики снимается колесо, замеряется остаточная толщина колодки штангенциркулем (минимальный предел обычно 3–5 мм в зависимости от модели) и диска (производители указывают минимальную толщину на ступице). Проверяется ход поршней, состояние направляющих и смазка. При подозрении на биение диска измерение выполняется индикатором часового типа.
¶Методы устранения
¶Замена и обслуживание
При подтверждённом износе колодки меняются комплектом на оси. Направляющие пальцы очищаются и смазываются специальной высокотемпературной смазкой (например, Bosch Super Silikongrease, ATE Ceratec). На тыльную сторону колодки и противоскрипные пластины наносится противоскрипная паста. Поршень суппорта аккуратно утапливается, при заедании — выполняется прокачка или ремонт цилиндра.
¶Обработка дисков
Новый комплект колодок устанавливается только на диск с допустимой толщиной и биением. При незначительных неровностях допускается проточка диска на токарном станке (при условии сохранения минимальной толщины). Сильная коррозия или волнообразный износ — показание к замене диска.
¶Антифрикционные составы
Для уменьшения скрипа на стыке колодки и диска применяются специальные пасты (Ceritec, Liqui Moly Bremsenreiniger + Keramik-Paste). Они снижают коэффициент трения в зоне контакта и гасят высокочастотные колебания. Нанесение на рабочую поверхность фрикциона запрещено — это ухудшает тормозные характеристики.
¶Приработка
Новые колодки требуют приработки: 30–50 циклов торможения со средней интенсивностью без остановки на склоне. Полимеризационная плёнка, формирующаяся на поверхности диска, снижает скрип и стабилизирует коэффициент трения.
¶Профилактика
Регулярная проверка тормозной системы каждые 15–20 тыс. км, использование колодок в рекомендованных производителем автомобиля классах, своевременная замена дисков и смазка направляющих сводят вероятность скрипа к минимуму. Для автомобилей с большей массой (внедорожники, микроавтобусы) предпочтительны керамические составы с повышенной теплоёмкостью.
Источники:
- Руководство по эксплуатации автомобилей ВАЗ, ГАЗ, УАЗ (разделы «Тормозная система»)
- Техническая документация Brembo — «Тормозные колодки: установка и приработка»
- Автомобильные справочники: «Устройство и ремонт легковых автомобилей», под ред. И. Н. Ваулина
- Рекомендации производителей смазочных материалов Liqui Moly и ATE по обслуживанию тормозных систем