Автокомпонент Нижний Новгород: история предприятия

Автокомпонент Нижний Новгород — российское предприятие по производству автомобильных компонентов, расположенное в Нижнем Новгороде. Специализируется на выпуске деталей для двигателей, трансмиссий и ходовой части, включая поршневые кольца, гильзы цилиндров, вкладыши, фильтры и элементы тормозных систем. Завод входит в структуру машиностроительного комплекса Нижегородской области и является одним из поставщиков для конвейеров ПАО «ГАЗ» (Горьковский автомобильный завод) и других производителей грузового и легкового автотранспорта.

История предприятия

Основание и довоенный период (1930–1941)

Предприятие было основано в 1930 году как специализированный цех по производству поршневых колец для двигателей автомобилей ГАЗ-А, выпускавшихся на Горьковском автомобильном заводе. В 1932 году, с началом серийного выпуска грузовиков ГАЗ-АА, цех был выделен в самостоятельное производство — завод «Автокомпонент» (первоначальное название — «Завод поршневых колец»). В 1935 году предприятие освоило выпуск гильз цилиндров и вкладышей коленчатого вала. К концу 1930-х годов завод стал основным поставщиком этих деталей для всех моделей ГАЗ, включая легковые ГАЗ-М1 и грузовые ГАЗ-ММ.

Военное время и послевоенное восстановление (1941–1950)

В годы Великой Отечественной войны предприятие было переориентировано на выпуск деталей для военной техники: поршневых колец и гильз для двигателей танков Т-34, тягачей и автомобилей ГАЗ-АА, использовавшихся в армии. В 1944 году завод освоил производство фильтрующих элементов для масляных и топливных систем. После войны, в 1946–1950 годах, была проведена реконструкция: цеха оснастили новыми станками, расширили номенклатуру до 50 наименований деталей. В 1949 году предприятие начало выпуск тормозных накладок для грузовых автомобилей.

Развитие в советский период (1950–1991)

В 1950–1960-е годы завод расширил ассортимент: помимо поршневых колец и гильз, началось производство вкладышей коренных и шатунных подшипников, а также резинотехнических изделий (сальников, манжет). В 1965 году предприятие получило название «Автокомпонент» и вошло в состав Министерства автомобильной промышленности СССР. В 1970-е годы, с началом выпуска грузовиков ГАЗ-53 и ГАЗ-66, завод освоил производство деталей для их двигателей (ЗМЗ-53 и ЗМЗ-66). К 1980 году номенклатура включала более 200 наименований, а годовой объём выпуска достиг 15 миллионов штук поршневых колец. В 1985 году была запущена линия по производству фильтров для систем смазки и охлаждения.

Постсоветский период и реструктуризация (1991–2000)

После распада СССР в 1991 году предприятие столкнулось с падением заказов от ГАЗа и других автозаводов, а также с конкуренцией со стороны импортных комплектующих. В 1993 году завод был акционирован и преобразован в ОАО «Автокомпонент». В 1995–1997 годах проведена частичная модернизация: закуплены немецкие токарные автоматы, внедрены технологии термической обработки. В 1998 году, после дефолта, предприятие переориентировалось на выпуск деталей для вторичного рынка (запчасти для ремонта). К 2000 году доля экспорта (в страны СНГ) составляла около 15% выручки.

Современный этап (2000–2020-е годы)

В 2000-е годы «Автокомпонент» вошёл в состав холдинга «Русские машины» (структура, связанная с ПАО «ГАЗ»). В 2005 году начата программа технического перевооружения: установлены линии для обработки гильз цилиндров с ЧПУ, внедрены системы контроля качества. В 2010 году предприятие освоило выпуск поршневых колец для двигателей стандарта «Евро-4» и «Евро-5». В 2014 году, в связи с санкциями и политикой импортозамещения, завод увеличил выпуск деталей для грузовиков ГАЗон Next и ГАЗель Next. В 2018 году объём производства составил около 20 миллионов поршневых колец в год, 8 миллионов гильз и 5 миллионов вкладышей. В 2020–2022 годах предприятие участвовало в программе локализации компонентов для автобусов ПАЗ и ЛиАЗ.

Производственная структура и технологии

Основные цеха и оборудование

Завод включает несколько производственных подразделений:

• Цех поршневых колец — выпуск колец из чугуна и стали с различными покрытиями (хромирование, молибденовое напыление). Используются токарные автоматы, шлифовальные станки, установки лазерной маркировки.
• Цех гильз цилиндров — производство гильз из серого чугуна методом центробежного литья с последующей механической обработкой. Включает линии расточки, хонингования и контроля.
• Цех вкладышей — выпуск коренных и шатунных вкладышей из сталеалюминиевого сплава. Применяются штамповочные прессы и станки для финишной обработки.
• Цех фильтров — сборка масляных, топливных и воздушных фильтров из готовых компонентов (бумага, металл, пластик).
• Цех резинотехнических изделий — производство сальников, манжет, прокладок из резины и полиуретана.

Контроль качества

На предприятии действует система менеджмента качества, сертифицированная по стандарту ISO 9001:2015. В 2019 году внедрена система статистического контроля процессов (SPC). Каждая партия деталей проходит проверку на износостойкость, твёрдость и геометрические параметры. Испытательная лаборатория аккредитована на проведение тестов.

Продукция и рынки сбыта

Основные виды продукции

• Поршневые кольца — для двигателей грузовых автомобилей (ГАЗ, Урал, КамАЗ), автобусов (ПАЗ, ЛиАЗ) и тракторов (МТЗ). Диаметры от 80 до 150 мм.
• Гильзы цилиндров — для двигателей ЗМЗ (ГАЗель, ГАЗон), ЯМЗ (КамАЗ, Урал) и импортных аналогов (Cummins, Deutz).
• Вкладыши — для коленчатых валов и шатунов двигателей внутреннего сгорания.
• Фильтры — масляные, топливные, воздушные для грузовых автомобилей и спецтехники.
• Резинотехнические изделия — сальники, манжеты, прокладки для двигателей и трансмиссий.

Рынки сбыта

Основные потребители — ПАО «ГАЗ» (Нижний Новгород), ПАО «КамАЗ» (Набережные Челны), ООО «Урал» (Миасс), а также предприятия по ремонту автотехники. Экспортные поставки осуществляются в страны СНГ (Казахстан, Беларусь, Узбекистан) и дальнего зарубежья (Иран, Индия, Египет). Доля экспорта в 2022 году составила около 20% выручки.

Критика и проблемы

В 2010-е годы предприятие критиковалось за устаревшее оборудование (часть станков 1970-х годов выпуска) и задержки в модернизации. В 2017 году Ростехнадзор выявил нарушения в системе вентиляции литейного цеха, что привело к временной остановке производства. В 2020 году, в условиях пандемии COVID-19, завод столкнулся с перебоями в поставках сырья (чугуна, стали) из-за закрытия границ. В 2022–2023 годах, в связи с санкционными ограничениями, возникли сложности с импортными комплектующими для фильтров (фильтровальная бумага, клеи), что потребовало поиска альтернативных поставщиков из Китая и Турции.

Интересные факты

• В 1943 году на заводе впервые в СССР были изготовлены поршневые кольца с хромовым покрытием для танковых двигателей В-2.
• В 1975 году предприятие получило государственную премию за разработку технологии центробежного литья гильз цилиндров.
• В 2016 году «Автокомпонент» стал победителем конкурса «Лучший поставщик ГАЗа» в номинации «Качество продукции».